壓鑄機廢氣凈化設備噴淋洗滌塔、凈化塔用于處理廢氣中的顆粒物、水溶性氣體及部分油煙。通過噴淋液（如水或化學藥劑）與廢氣充分接觸，使污染物被吸收或中和，達到凈化目的。噴淋洗滌塔可作為預處理設備，先處理廢氣中的大顆粒雜質(zhì)和水溶性氣體，減輕后續(xù)設備的負擔，也可用于處理含塵或酸堿性廢氣。

壓鑄機廢氣凈化設備凈化工作原理：

噴淋洗滌塔利用氣液傳質(zhì)原理，通過噴淋系統(tǒng)將洗滌液均勻噴灑在塔內(nèi)，與從塔底進入的廢氣逆流接觸。

（一）顆粒物處理

廢氣中的粉塵和油霧顆粒在上升過程中與噴淋液滴發(fā)生碰撞、攔住和凝聚作用。較大顆粒由于慣性直接與液滴碰撞而被捕獲；較小顆粒則通過布朗運動擴散至液滴表面被吸附，形成較大顆粒后因重力作用沉降至塔底。

（二）氣態(tài)污染物吸收

酸性氣體吸收：當廢氣中含有酸性氣體時，選用堿性洗滌液。酸性氣體與堿性洗滌液在填料表面發(fā)生中和反應，例如HCl與NaOH反應生成NaCl和水H?O，從而將酸性氣體從氣相轉移至液相，實現(xiàn)凈化。

反應方程式為：HCl+NaOH→NaCl+H?O。

堿性氣體吸收：若廢氣中有堿性氣體，采用酸性洗滌液。

（三）氣液分離

凈化后的氣體攜帶少量洗滌液霧滴繼續(xù)上升，通過除霧裝置（如絲網(wǎng)除霧器、折板除霧器等）時，霧滴在除霧裝置的表面碰撞，形成較大液滴后沿裝置表面流下，返回塔底循環(huán)水池，實現(xiàn)氣液分離，確保排放氣體中不帶液滴。

壓鑄機廢氣凈化設備噴淋洗滌塔、凈化塔設計參數(shù)：

（一）處理風量

根據(jù)壓鑄機的數(shù)量、運行工況以及車間通風需求，通過現(xiàn)場測量或理論計算確定廢氣產(chǎn)生量。假設本項目中有5臺壓鑄機，每臺壓鑄機廢氣產(chǎn)生量為3000m3/h，考慮到同時工作系數(shù)及安全余量，設計噴淋洗滌塔處理風量為18000m3/h（5×3000×1.2）。

（二）噴淋洗滌塔空塔氣速

空塔氣速是指廢氣在塔內(nèi)的平均上升速度，一般取值范圍為1.5-3m/s。氣速過低會導致設備體積過大，投資成本增加；氣速過高則可能引起液泛現(xiàn)象（即液體被氣流攜帶向上，破壞正常的氣液傳質(zhì)過程）。本方案設計空塔氣速為2m/s。

（三）塔徑計算

根據(jù)處理風量（Q）和空塔氣速（v），通過公式D=√(4Q/πv)計算塔徑（D）。將Q=18000m3/h，v=2m/s（換算為7200m3/h）代入公式可得：

D=√(4×18000/3.14×7200)≈1.78m，考慮到設備制造和安裝的方便性，塔徑取1.8m。

（四）廢氣凈化塔塔高確定

塔高主要由進氣段、噴淋段、填料段、除霧段和出氣段等部分組成。

進氣段高度：一般取0.5-1m，本方案取0.8m，用于均勻分布進氣氣流。

噴淋段高度：噴淋段高度根據(jù)噴淋層數(shù)和每層噴淋間距確定。通常噴淋層數(shù)為2-3層，每層噴淋間距為0.8-1.2m。本方案設計噴淋層數(shù)為2層，噴淋間距為1m，則噴淋段高度為2×1=2m。

廢氣凈化塔填料段高度：填料的作用是增加氣液接觸面積，提高傳質(zhì)效率。填料高度一般根據(jù)廢氣污染物濃度和處理要求確定，通常為1-3m。

除霧段高度：除霧段高度一般為1-1.5m

出氣段高度：出氣段高度取0.5-1m。

（五）壓鑄機廢氣凈化設備噴淋洗滌塔液氣比

液氣比（L/G）是指單位時間內(nèi)噴淋洗滌液的流量與廢氣流量的比值，單位為L/m3。一般情況下，對于去除粉塵和酸性氣體，液氣比取值范圍為1-3L/m3；對于去除堿性氣體和部分VOCs，液氣比取值范圍為2-5L/m3?？紤]到壓鑄機廢氣成分復雜，本方案液氣比取3L/m3，則洗滌液循環(huán)流量為：18000×3=54000L/h=54m3/h。

（六）洗滌液循環(huán)系統(tǒng)

循環(huán)水泵：選用耐腐蝕離心泵，流量為54m3/h，揚程根據(jù)塔高、管道阻力等因素確定，一般為20-30m。

循環(huán)水池：循環(huán)水池用于儲存洗滌液，其容積根據(jù)洗滌液循環(huán)流量和補充水量確定。

水質(zhì)監(jiān)測與加藥系統(tǒng)：為保證洗滌液的處理效果，需定期監(jiān)測洗滌液的pH值、懸浮物濃度等指標。當洗滌液pH值超出設定范圍（如處理酸性氣體時pH值低于7，處理堿性氣體時pH值高于7）時，通過自動加藥系統(tǒng)添加相應的酸或堿溶液進行調(diào)節(jié)。